Guía completa de alambres de soldar: tipos, aplicaciones y mejores prácticas
Tiempo de lectura: 7 min

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Contenido

1. Introducción
2. Tipos de alambres de soldar
   • 2.1 Alambres sólidos (MIG/TIG)
   • 2.2 Alambres tubulares (Flux-cored)
3. Selección según aplicación
4. Características clave a evaluar
   • 4.1 Composición química
   • 4.2 Diámetro y velocidad de alimentación
   • 4.3 Revestimiento y flujo de gas
5. Parámetros de soldadura recomendados
6. Mejores prácticas de uso y seguridad
7. Conclusión y contacto

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1. Introducción

Los alambres de soldar son el corazón de cualquier proceso MIG, MAG o TIG. Una elección inadecuada puede derivar en defectos de soldadura, baja productividad y altos costos de retrabajo. En este artículo encontrarás toda la información para seleccionar el alambre óptimo según tu material de base, configuración de equipo y objetivos de calidad.

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2. Tipos de alambres de soldar

2.1 Alambres sólidos (MIG/TIG)

• Aplicación: Soldadura MIG/MAG en acero al carbono, acero inoxidable y aluminio; TIG para acero fino y aluminio de alta pureza.
• Ventajas: Arco estable, escoria mínima y acabado limpio.
• Ejemplos comunes:
  • ER70S-6 para acero al carbono.
  • ER308L / ER316L para inoxidables.
  • ER4043 / ER5356 para aluminio.

2.2 Alambres tubulares (Flux-cored)

• Aplicación: Estructurales en acero al carbono de gran espesor en MIG sin necesidad de gas protector externo (self-shielded) o con gas (gas-shielded).
• Ventajas: Alta tasa de deposición, buena penetración y tolerancia a óxido o lubricante en la pieza.
• Ejemplos comunes:
  • E71T-1 (self-shielded) para reparaciones en campo.
  • E71T-GS (gas-shielded) para estructuras sin limpieza extrema.

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3. Selección según aplicación

1. Acero al carbono:
   • Grosor < 3 mm → alambre sólido ER70S-6 con gas Argón + CO₂.
   • Grosor > 3 mm → tubular E71T-1 para obra civil y mantenimiento.
2. Acero inoxidable:
   • ER308L para aceros 18/8; ER316L para atmósferas más agresivas.
3. Aluminio:
   • ER4043 para fundición y uniones generales.
   • ER5356 para mayor resistencia mecánica.

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4. Características clave a evaluar

4.1 Composición química

Analice el porcentaje de Carbono, Silicio, Manganeso y elementos de aleación (Cromo, Níquel, Molibdeno) según norma AWS.

4.2 Diámetro y velocidad de alimentación

• Diámetros comunes: 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm y 1,6 mm.
• Recomendación:
  • 0,8–1,0 mm para espesores ≤ 4 mm.
  • 1,2–1,6 mm para espesores > 4 mm.

4.3 Revestimiento y flujo de gas

• MIG/MAG con gas: Argón puro, mezcla Ar/CO₂ (75/25) o Ar/O₂ (98/2) según material.
• Flux-cored self-shielded: No requiere gas, ideal para exteriores.

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5. Parámetros de soldadura recomendados

Material	Diámetro (mm)	Voltaje (V)	Amperaje (A)	Gas protector
Acero al carbono	1,0	18–20	120–140	Ar + 20 % CO₂
Acero inoxidable	1,2	20–22	150–180	Ar + 2 % O₂
Aluminio	1,2	16–18	120–140	Argón puro
Flux-cored (E71T)	1,6	22–24	180–220	Self-shielded

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6. Mejores prácticas de uso y seguridad

• Limpieza de la junta: Retire óxido, pintura y grasa antes de soldar.
• Protección personal: Use careta con filtro adecuado (nivel 10+), guantes de cuero y protección respiratoria.
• Mantenimiento del equipo: Revise boquillas, difusores y carretes para alimentación uniforme.
• Almacenamiento: Guarde los alambres en ambientes secos, en sus envases originales.

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7. Conclusión y contacto

Elegir el alambre correcto maximiza la calidad de la soldadura, reduce rechazos y mejora la productividad. Si busca asesoría especializada y acceso a un catálogo completo de alambres sólidos y tubulares, en Cointo Industrial le ofrecemos:

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